Aktualności

Pierwszym etapem naszej wycieczki było poznanie krótkiej informacji na temat fabryki oraz jej obecnego właściciela. Z powodów technicznych, a dokładniej nie dostarczenia na czas elementów do montażu zwiedzanie zaczęliśmy od obejrzenia (co prawda przez szybę:)) centrum metrologicznego. Było dużo sprzętu, spośród którego naszą uwagę skupiła duża maszyna współrzędnościowa firmy Carl Zeiss, podczas wykonywania swojej pracy. Od oprowadzającego nas pana inżyniera Kisały usłyszeliśmy, że nie ma tutaj miejsca na pomyłki. Każdy błąd musi być poprawiony bo klient płacąc także wymaga od firmy najwyższej jakości. Podczas zwiedzania hali byliśmy mile zaskoczeni temperaturą wewnątrz która wynosiła 20 stopni mimo –15 na dworze. Jest to zasługa ściśle sprecyzowanego obiegu powietrza na hali które krążyło w obiegu zamkniętym. Całe powietrze jest filtrowane z zanieczyszczeń ale nie traci ciepła, przez co firma nie musi wydawać kolosalnych pieniędzy na ogrzewanie.

W czasie wycieczki obserwowaliśmy wiele maszyn takich jak wycinarki laserowe, prasy krawędziowe, giętarki, gilotyny czy centra obróbcze. Większość z tych urządzeń była sterowana numerycznie co w znacznym stopniu zwiększa dokładność i powtarzalność wykonywania elementów. Wiele wyrobów ze względu na swoje właściwości musiało podlegać specjalnej obróbce. Ciekawym przypadkiem były części wykonywane ze stali resorowej której duża sprężystość uniemożliwia zastosowanie tradycyjnych metod obróbki.

Spore wrażenie zrobiło na nas także centrum obróbcze firmy Mazak które jest w stanie samodzielnie wykonać całą zadaną pracę bez ingerencji człowieka między innymi z powodu własnego magazynu narzędzi w którym znajdowały się min. frezy, wiertła, rozwiertaki i wszystko co potrzebne do obróbki wykonywanych przedmiotów. Maszyna sama wybiera odpowiednie narzędzie i sama je zmienia. Jest co proces całkowicie zautomatyzowany. Warto zauważyć także, że firma sama stworzyła wiele stanowisk które w znacznym stopniu ułatwiają pracę. Wiele takich rozwiązań było stosowanych szczególnie przy montażu elementów.

W kolejnym dziale hali znajdowały się maszyny spawalnicze. Jak można się było przekonać proces ten przebiegał bardzo sprawnie, a wszystkie opary spawalnicze były usuwane przy pomocy ruchomych wyciągów. Jak już do tego przywykliśmy także tutaj znalazła się pewna ciekawostka, a były nią maski spawalnicze które posiadały własną wentylację, a także specjalne szkło wizjera, które po rozpoczęciu spawania samoczynnie się zaciemniało do wcześniej ustalonej wartości.

W końcu mogliśmy przejść do hali montażowej aby prześledzić cały proces powstawania naszego traktorka. Wszystko zaczyna się od umieszczenia stalowego odlewu(przekładni) na specjalnym wózku. Tam wykwalifikowany pracownik umieszczał poszczególne elementy. Przekładnia przejeżdża z jednego stanowiska do drugiego wzbogacając się o kolejne elementy takie jak wałki, koła zębate, wszystko co można znaleźć w skrzyni biegów. Dłuższy postój odbyliśmy w miejscu gdzie jest montowana główna przekładnia wraz ze sprzęgłem oraz silnik( od Mitsubishi). Następnie jest dokładana kolumna kierownicza i taki zespół elementów jedzie do zabezpieczenia podkładem i warstwą lakieru. Po tym wraca na inną linię gdzie jest zakładana cała elektryka oraz po raz pierwszy następuje rozruch silnika. Nasz przewodnik patrząc na okazały profil jeszcze nie złożonego do końca ciągnika zwrócił uwagę na zalety modelowania 3D które umożliwia optymalne wykorzystanie przestrzeni i sprawdzenie współpracy elementów jeszcze na etapie projektowania. Ostatnim etapem montażu było zamontowanie kabiny. Z pośród wielu kolorów można wybrać także markę. Same czy Lamborghini, to już zależy tylko od klienta.

Następnie ciągnik jedzie na testy. Polegają one na sprawdzeniu działania wszystkich elementów oraz właściwości jezdnych na specjalnych rolkach. Można być pewnym, że jeżeli dany egzemplarz je przejdzie to na pewno długo będzie spełniał swoje zadanie. W tym punkcie zakończyła się nasza wycieczka która z pewnością pokazała jak cały proces produkcji wygląda w praktyce.

Zapraszamy chętnych do czynnego udziału w spotkaniach koła naukowego i wyjazdów na wycieczki. Zdjęcia obrazujące jak ciekawie spędziliśmy czas w Jackowie można obejrzeć w galerii.

 

Krzysztof Kruszczyński, student II roku MiBM

Monika Kulisz, studentka V roku MiBM

- członkowie Studenckigo Koła Naukowego INFORMATYK

W dniu 22 stycznia 2010 roku odbyła się wycieczka naszego Koła Naukowego „Informatyk” do fabryki firmy CBM Polska w Jackowie pod Świdnikiem. W skład grupy wchodzili: opiekun koła mgr inż. Jakub Szabelski wraz z dr inż. Jackiem Domińczukiem a także trzynastu studentów i studentek z kierunku Mechatronika oraz Mechanika i Budowa Maszyn.